Schneider Electric запускает умное предприятие в США, которое покажет преимущества платформы EcoStruxure

На фабрике в Лексингтоне применяются исключительно умные технологии: например, дополненная реальность (AR), которая позволяет сотрудникам пользоваться визуальной поддержкой при обслуживании оборудования, тем самым сокращая среднее время на ремонт на 20%. Более того, абсолютное большинство процессов на предприятии перешло в онлайн, что, в свою очередь, ликвидировало 90% бумажной работы.

До проекта в Лексингтоне компания Schneider Electric уже открыла подобные умные заводы в Мексике, Китае, Франции, Индии, Индонезии и на Филиппинах. Они играют ключевую роль в глобальной цифровой трансформации сети поставщиков Tailored Sustainable Connected 4.0, которая уже сегодня обеспечивает сквозную интеграцию и наивысший уровень прозрачности поставок, при этом увеличивая их эффективность.

«Инновации и цифровизация, которые воплощает IIoT, позитивно влияют на бизнес-процессы. Мы наблюдаем наибольшую эффективность этих технологий при работе с сетью поставщиков. Ярким примером того, как EcoStruxure делает жизни наших заказчиков лучше, можно считать тот факт, что Schneider Electric делится теми знаниями и преимуществами, которые удалось приобрести за время работы компании, — отметил Мурад Тамуд (Mourad Tamoud) вице-президент по управлению сетью поставщиков Schneider Electric. — Благодаря решению Smart Factory, нам удалось не просто показать умное предприятие в действии, но и указать на все его преимущества, которых мы смогли добиться за счет инвестиций в IIoT и ускоренного принятия политики "Индустрия 4.0"».

Цифровая трансформация и модернизация устаревшего предприятия

Модернизация устаревшего, но при этом все еще работающего объекта – крайне трудная задача. В отличие от нового предприятия, которое с самого начала строится с использованием современных технологий, проекты со старыми фабриками осложняются необходимостью интегрировать новые решения и при этом не выходить за рамки установленного бюджета. С такой проблемой сталкивались многие, и в Schneider Electric команда по модернизации в Лексингтоне – не исключение. Однако уже на текущем этапе можно сказать, что цифровые преобразования прошли успешно — была проведена точечная интеграция технологий EcoStruxure и их объединение с существующим оборудованием.

В рамках программы Smart Factory специалисты Schneider Electric предлагают стратегию реализации подобного проекта, уделяя особое внимание возможным трудностям при внедрении IIoT. Опыт использования технологий EcoStruxure позволяет клиентам увидеть, насколько устаревшее предприятие может быть улучшено и насколько оно может повысить эффективность в будущем.

Успех предприятия в Лексингтоне обусловлен инновационностью платформы EcoStruxure

Фабрика в Лексингтоне — это практически полностью автоматизированный объект Schneider Electric. Помимо своих основных функций она будет выполнять роль демонстрационного образца как для заказчиков, так и для партнеров. Они смогут наглядно увидеть результаты цифровой трансформации, а значит и более осознанно подойти к модернизации своих предприятий, которая позволит повысить их эффективность и рентабельность, сохранив безопасность и гибкость промышленных операций.

Проект Smart Factory сегодня — это убедительное доказательство того, что автоматизация и цифровизация производства не имеют равных в повышении производительности любого предприятия.

Решения Schneider Electric продемонстрировали свою ценность еще в момент своего первого внедрения:

• EcoStruxure Augmented Operator Advisor позволило сократить время, необходимое на ремонт критически важного оборудования, до 20%.
  
  
• EcoStruxure Resource Advisor and Power Monitoring Expert обеспечило экономию годового расхода электроэнергии на предприятии в Лексингтоне в размере 3,5%. Кроме того, завод с 2012 года помог сократить региональные энергорасходы на 6,6 млн долларов США.
  
  
• AVEVA Indusoft Web Studio за счет подключения к облачным технологиям сократило бумажную работу на 90%, а также обеспечило доступ к критически важной информации в режиме реального времени.
  
  
• RFID OsiSense сократило расстояние, которое ежедневно проезжают вилочные погрузчики на 128 миль, а также позволило сэкономить около полумиллиона долларов на обслуживании запасов незавершенного производства.
  
  
• AVEVA Insight Data продемонстрировало новые возможности мобильных данных и сократило время простоя наиболее важного оборудования на 5%, при этом окупаемость инвестиций составила менее 6 месяцев.
  
  
• Magelis GTU/GTUX HMI обеспечило максимально глубокое и гибкое управление процессами производства, а также предоставило их визуализацию посредством мобильных устройств.